Столетний трактор: «Кировец» – итог вековой тракторной эволюции
Как выглядит современная сельскохозяйственная техника сегодня, на что она способна и как ее производят? Подробный репортаж с завода, где 99 лет назад построили первый российский трактор, – в материале MIR24.TV.
В 2024 году российскому тракторостроению исполнится ровно 100 лет. В 1924 году из ворот завода «Красный путиловец» выехал первый советский трактор «Фордзон-Путиловец», он же «ФП», в народе – «Федор Петрович».
«Фордзон-Путиловец», технические характеристики:
Год выпуска: 1924 Масса: 1500 кг Количество передач: 3 Мощность: 20 лошадиных сил Максимальная скорость: 11 км/ч
Как можно догадаться из названия, трактор был полной копией американского собрата. Недостатков у машины хватало, и не только технических. Безопасность хромала на обе ноги: незащищенные крыльями колеса могли покалечить водителя кусками грунта, вырванного из пашни. Ну и переворачивался «ФП» на любой кочке.
В 1961 году был разработан проект трактора «Кировец». Уже через год первые ленинградские «богатыри» вышли в поля – и в три раза увеличили производительность. В 2019-м миру представили последнюю модель данного трактора, в современном дизайне и с актуальной эргономикой.
Петербуржский трактор XXI века – мощный и комфортный. Большая кабина за счет огромных стекол обеспечивает хороший обзор. В салоне тихо – можно слушать музыку, есть встроенная аудиосистема. И даже в разгар страды здесь свежо – работает кондиционер.
Трактор «Кировец», технические характеристики:
Год выпуска: 2020 Масса 15 000 кг Количество передач: 6 Мощность: 420 лошадиных сил Максимальная скорость: 32 км/ч
Все начинается с расплавленного металла в тигельной печи. В литейном цехе варят чугун для корпуса коробки передач и сталь для деталей рамы. Литейщики, как повара, готовят свой раскаленный «суп» строго по рецепту. Следят за химическим составом металла и при необходимости добавляют недостающие «специи».
«Если какой-то элемент не получается, обычно следят за углеродом в сером чугуне. Добавляют либо чугун, либо стальной лом – чтобы выровнять. Потому что выливать металл можно при одном условии – если он соответствует ГОСТу», – говорит начальник литейного производства Виктор Матвеев.
За месяц здесь переплавляют в среднем 170 тонн металла. Готовые детали – это 70% от общего количества. Отходов в «литейке» не бывает, оставшиеся 30% снова оказываются в печах.
Температура расплавленного чугуна – около 1600 градусов. Он заливается в специально подготовленные коробы-формы. Большие детали остывают не меньше восьми часов. После этого их «выбивают» – удаляют лишний металл, шлифуют и красят.
Литьем можно получить не все необходимые детали. В современной кузнице, как и век назад, работает огромная печь. Что примечательно – не горн. Температуру поднимают до 1250 градусов не с помощью мехов, а за счет подачи газо-воздушной смеси. Молоты тоже никуда не делись, но теперь это огромные машины. Они ударяют сильнее любого кузнеца. Вес подвижной части – 16 тонн! За три-четыре удара раскаленная стальная заготовка превращается в плоскую «буханку». Задача – спрессовать металл, чтобы добиться высоких показателей прочности.
«В основном мы производим изделия круглые или длинные. Это будущие шестерни, валы, различные фланцы, соединения, кулаки, рычаги – все, что необходимо нашему машиностроению на сегодняшний день», – рассказывает начальник управления кузнечного производства Евгений Лоскутов.
Кованые детали – это заготовки для будущих шестеренок коробки передач.
В сварочном цехе детали соединяют. Здесь появляются рамы будущих тракторов. Первичную сборку осуществляют люди, затем ее передают роботу. Машина сначала перепроверяет – все ли ровно. И только после этого принимается за дело.
«Робот в сварочном цехе – вещь полезная: зарплату платить не надо, на обед тоже не уйдет. Но и людей не заменит. Нет у «железки» смекалки – механическая рука в некоторые места просто не может добраться. Поэтому работу за роботизированным помощником будут доделывать опытные сварщики», – отмечает начальник сварочного производства Алексей Долинин.
Этих специалистов ценят больше всего. Когда механизированные рабочие появились здесь десять лет назад, оказалось, что без золотых рук человека все равно не обойтись.
В цеху по производству коробок передач заготовкам из кузни – стальным «бубликам» – предстоит стать зубастыми шестеренками. Процесс максимально автоматизирован. Станки уберут лишний металл, выдолбят зубья и отполируют сталь до состояния зеркала. Точность их работы измеряется в микронах. За качеством некоторые станки тоже следят самостоятельно.
«Станок проверяет специальным щупом качество того, как он обработал шестерню. Проверяет такие направления, как: шероховатость, профиль зуба и направление зуба. Эти параметры определяют качество изготовления, что впоследствии влияет на работу всей редукторной части коробки передач», – рассказывает начальник цеха по производству КПП Тимур Феттяхетдинов.
Термическая обработка – важный этап работы с металлом. Здесь она производится несколькими способами. От классических методов – детали разогревают в печи, а после погружают в охлаждающую жидкость – до сверхсовременных, когда лазерная установка «закаляет» зубцы на сложных деталях.
Комплекс лазерного термоупрочнения нагревает поверхность самого барабана или поверхность, которую он обрабатывает, до высокой температуры и тут же остужает ее сильным потоком воздуха. Такой способ не позволяет детали деформироваться.
Чугунные корпусы коробок передач впервые встречаются с шестеренками и валами. Остается только собрать их в правильном порядке, спрессовать между собой и убрать под крышку. Последний этап – обкатка. Трансмиссию подключают к двигателю и ручке переключения передач. Два часа она будет работать во всех режимах – четыре скорости вперед и две назад. После того как специалисты убедятся, что все в порядке, коробка передач займет свое место среди готовых агрегатов.
Готовая рама располагается в начале конвейера – на нулевом посту. 120 рабочих за 55 минут собирают трактор, над которым трудился весь завод. За это время будет установлена коробка передач, затем двигатель. Это единственный ключевой агрегат, который производят не на заводе. Но обе силовые установки – российского производства. После этого на место встают колеса, кабина и капот. С конвейера сходит трактор – результат труда 7 000 человек.
«Больше всего я горжусь сотрудниками. У нас молодой коллектив – 33 года. В цехах работает молодежь. Когда молодые люди приходят, трудятся, созидают, творят, создают здесь семьи – это подлинная гордость. А их труд уже проецируется в этих «красных богатырей», – говорит генеральный директор завода Сергей Серебряков.
Сегодня за смену делают семь тракторов. Но в пиковые периоды собирали и по 19.
